8.1.11 Тема «Организация ремонта» должна содержать:

• схему организации технологического процесса ремонта изделия для капитального (среднего) ремонта или для ремонта по техническому состоянию;
• рекомендуемые формы организации производства;
• требования к производственным помещениям (размер производственных площадей, высота помещений, размеры проходов и проездов, освещенность, вентиляция, влажность и температура воздуха и т.п.);
• требования к организации рабочих мест;
• характеристику подъемно—транспортных средств;
• требования к энергосиловому хозяйству производственных участков;
• требования техники безопасности;
• требования пожарной безопасности;
• трудоемкость технологического процесса по этапам (диагностика, демонтаж, разборка, дефектация, ремонт, сборка, монтаж, регулирование, испытания и т.д.) для капитального (среднего) ремонта или для ремонта по техническому состоянию;
• характеристику специалистов—исполнителей.

При наличии специальной документации по организации производства эту документацию помещают в приложении к РК, а в теме «Организация ремонта» указывают только особые требования и дают ссылку на приложение [из 8.1.11 ГОСТ 18675—2012]

8.1.13 Тема «Разборка» состоит из подтем:

• «Предварительное определение технического состояния» (или «Диагностика» при ремонте по техническому состоянию);
• «Операционная технология разборки».

Подтему «Предварительное определение технического состояния» включают в том случае, когда перед разборкой изделия требуется определение отдельных технических параметров изделия, которые изменяются в процессе разборки.

В этой подтеме должны быть указаны значения отклонений от проверяемых параметров, при которых изделие не подлежит ремонту или должно ремонтироваться в условиях предприятия—изготовителя.

В подтеме «Операционная технология разборки» описывают технологию разборки:

• изделия — на СЧ;
• СЧ изделия;
• изделия при контрольной переборке;
• изделия после предварительных кратковременных испытаний;
• изделия после длительных испытаний.

В описание темы включают:

• указания по измерению зазоров и значений других величин, подлежащих проверке при разборке;
• принятые конструктивные принципы единственности сборки;
• перечень мест, подлежащих защите и глушению при разборке, с указанием способов глушения, заглушек, при необходимости, способов их контровки и пломбирования;
• перечень деталей одноразового применения (деталей, подлежащих изъятию при разборке из технологического процесса ремонта);
• перечень «обезличиваемых» деталей (деталей, которые разрешается группировать в дальнейшем ходе технологического процесса независимо от принадлежности их к изделию данного номера);
• требования по укладке деталей в тару и меры предосторожности, необходимые для исключения повреждения деталей в процессе разборки и последующего транспортирования.

В начале темы должна быть помещена схема разбивки изделия на технологические разъемы, которые являются основой построения технологического процесса по ремонту и сборке. Разбивка на технологические разъемы должна быть увязана с конструктивной схемой изделия и обеспечивать наиболее целесообразную схему технологического процесса с точки зрения удобства комплектования, сокращения путей движения деталей в производстве и т.д.

Подтему «Диагностика» включают тогда, когда перед разборкой требуется определить техническое состояние изделия с целью определения объема разборки и оптимального объема ремонтных работ [из 8.1.13 ГОСТ 18675—2012]

8.1.15 В теме «Определение технического состояния (дефектация)» излагают технологию определения пригодности каждой СЧ изделия к дальнейшей эксплуатации, необходимости восстановления или замены.

В теме должны быть изложены в технологической последовательности следующие работы:

• определение технического состояния СЧ изделия в собранном виде с помощью специальных средств контроля;
• осмотр деталей: описывают последовательность и места, подлежащие осмотру, предельно допустимые к ремонту размеры повреждений, рекомендации по устранению дефектов, технические средства, применяемые при выполнении осмотра;
• измерение деталей: излагают технологию выполнения измерений и приводят технические средства, необходимые для их выполнения, места и схемы измерений, предельно допустимые отклонения от размеров и рекомендации по устранению выявленных износов;
• проверка деталей магнитопорошковым, капиллярным, вихретоковым, ультразвуковым, рентгенографическим и другими методами неразрушающего контроля. По каждому методу разрабатывают технологические карты. В технологических картах должны быть указаны: метод контроля; используемая аппаратура, принадлежности и материалы; рекомендации по выполнению подготовительных операций к контролю; краткое последовательное описание операций процесса контроля с расчленением по переходам и указанием режимов работы; описание порядка расшифровки и оценки результатов контроля и основных признаков дефектов; технические условия на отбраковку или на допуск деталей и узлов к ремонту; указания о выполнении заключительных работ. Технологические карты снабжают эскизами с указанием мест наиболее вероятного возникновения трещин, зон контроля, схем намагничивания, просвечивания, прозвучивания, положения (траекторий перемещения) преобразователей или датчиков;
• определение физических характеристик (проверка упругости пружин и упругих колец, плотности посадки шпилек, деталей на перегрев и т.д.). По каждой из работ дают перечень деталей, технические параметры проверок с определением норм дефектов (глубины вмятин, количества, длины и глубины царапин, площади и глубины коррозии, величины износа и т.п.) и мест их расположения, при которых СЧ подлежит браковке, ремонту или допускается к эксплуатации без ремонта. Пневматические и гидравлические испытания: приводят перечень сборочных единиц и деталей, подлежащих обязательным пневмогидроиспытаниям при ремонте (включая испытания до и после ремонта), с указанием применяемой среды, режимов испытания, приспособлений, видов возможных дефектов и заключений по ним;
• определение технического состояния подшипников: технологические указания по проверке подшипников качения осмотром, легкости вращения, осевых и радиальных зазоров, с указанием возможных дефектов и заключений по ним. Таблица подшипников качения с приведением серийных ремонтных осевых, радиальных зазоров и зазоров плавания сепараторов, габаритных размеров с указанием отклонений посадочных поверхностей колец, технических условий на замену отдельных СЧ подшипников, применяемых приборов, приспособлений и значений нагрузок для проверки зазоров;
• дефектация электропроводки, электрических соединителей и проверка качества паяных соединений;
• дефектация электронных и полупроводниковых приборов;
• определение технического состояния деталей после сдаточного испытания или приработки;
• определение технического состояния деталей после длительных испытаний.

В теме помещают приложения, в которых указывают:

• перечни деталей, подлежащих обязательной замене при ремонте, то есть деталей, количество ремонтов которых ограничивается наработкой (например, по усталостным характеристикам) или самим способом ремонта (например, количеством перехромирований);
• предельную наработку основных узлов и деталей (при необходимости);
• перечни деталей и сборочных единиц, подлежащих клеймению с указанием вида клейма, его содержания и места клеймения, указания по клеймению деталей и сборочных единиц изделия для учета их наработки с начала эксплуатации (в часах, посадках, выстрелах и т.п.);
• указания по маркировке резинотехнических деталей;
• перечень конструктивных доработок, обязательных для выполнения при ремонте.

[из 8.1.15 ГОСТ 18675—2012]

8.1.17 Тема «Сборка и регулировка» состоит из двух подтем: «Узловая сборка» и «Окончательная сборка».

В подтеме «Узловая сборка» излагают технологию сборки, регулировки и испытания узлов, входящих в подсистему (или подсистем, входящих в систему), для подготовки их к окончательной сборке.

В подтеме излагают технологию:

• комплектации, клеймения и контроля комплектности деталей;
• сборки деталей в сборочные единицы и контроля сборки с указанием регламентируемых моментов затяжки, необходимых зазоров и посадок в сочленениях;
• регулировки и контроля регулировки;
• испытаний сборочных единиц с указанием мер предосторожности.

При необходимости приводят технические требования к собранной сборочной единице.

При изложении материалов необходимо привести тарировочные таблицы и графики, таблицы регулируемых параметров и т.д., дать описание, рисунки и сводные таблицы способов и мест глушения, контровки и пломбирования деталей.

В подтеме «Окончательная сборка» излагают технологию сборки отдельных сборочных единиц в подсистемы, системы и изделия, а также дают рекомендации по способам и средствам обеспечения чистоты внутренних полостей СЧ (системы и агрегатов) с указанием норм чистоты прокачивающей жидкости. Требования к изложению технологии окончательной сборки аналогичны требованиям к технологии узловой сборки.

В отличие от технологии узловой сборки в технологии окончательной сборки приводят данные по сборке и отладке изделия перед испытанием, а также технологию и маршрут комплексного осмотра. Если изделие собирается дважды (т.е. проходит сборку на сдаточные и контрольные испытания), в тексте темы «Сборка и регулировка» излагают технологию сборки на сдаточные испытания, а для сборки на контрольные испытания приводят только операции и переходы, дополнительные или отличающиеся от технологии сборки на сдаточные испытания. Дополнительные и отличающиеся операции и переходы располагают по тексту непосредственно за соответствующими операциями и переходами сборки или разборки под теми же номерами, но с индексом «К» около номера. Номера операций и переходов сборки или разборки на контрольные испытания допускается указывать по тексту, в примечаниях [из 8.1.17 ГОСТ 18675—2012]